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全面理解精益生产的基本概念(收藏版)

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2019-11-26 19:01:00 | 显示全部楼层
1、为什么推行精益生产?
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企业利润公式:
售价=成本+利润(计划经济时)
售价-成本=利润(市场经济时)
2、什么是精益生产?
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生产方式发展历史:
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精益生产定义:精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。

  • 精:即少而精,不投入多余的生产要素,只在适当的时间生产必要数量的市场急需品(或下道工序急需产品);
  • 益:即所有的经营活动都需要有益有效,具有经济性
  • 精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。
精益生产目标:
精益求精,尽善尽美,永无止境追求“七个零 ”
①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)
②“零”库存(消减库存)
③“零”浪费(全面成本控制)
④“零”不良(高品质)
⑤“零”故障(提高运转率)
⑥“零”停滞(快速反应、短交期)
⑦“零”灾害(安全第一)
3、精益生产推行步骤
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意识变革:

  • 取得老板或高层主管支持:精益培训、标杆参观、宣传(员工支持)造势、寻找项目人员
组织保障:

  • 参与者(决策/经营/执行层);“真伪”精益;公平绩效考核体系;跟踪与检核
计划与目标:

  • 三年目标:效率提高50%,库存降低80%,生产周期降低80%,一次性通过率提高40%,货期准时性提高60%。
执行与及时沟通:

  • 保证项目各个阶段的执行力;项目进展及时与老板或高层沟通;项目人员之间及时沟通,保证信息共享
过程中问题解决:

  • PDCA循环;要因分析法;5W1H与5WHY;脑力风暴……
持续改善:
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4、精益生产之七大浪费的原因及对策
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工作分类:
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浪费:不产生附加价值的工作方法。
即使该工作增值,可花费的时间,资源精力超过了最小的界限。
七大浪费:
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1)七大浪费--过量生产:
过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产
过量生产表现形式:

  • 物流阻塞
  • 库存、在制品增加
  • 产品积压
  • 资金周转率低
  • 材料、零件过早取得
  • 影响计划弹性及生产系统的适应能力
原因
①人员过剩;
②设备过剩;
③生产浪费大;
④业务订单预测错误;
⑥生产计划不准确
对策
a.建立顾客为中心的弹性生产系统
b.实现单件流生产
c.快速换款
d.实施拉动,看板生产
e.均衡化生产
2)七大浪费--不良改正
原因
①品质意识淡薄;
②标准作业欠缺;
③人员技能低;
④品质点设置错误;
⑤设备,模具造成的不良;⑥品质制度不完善
对策
a.提高品质意识,做出“三不”品质保证
b.完善标准化作业制度
c.单件流生产模式
d.建立防错机制
e.设备,模具定期保养
f.推行7S制度
3)七大浪费--等待
原因
①生产线布置不当,物流混乱;
②设备配置、保养不当;
③生产计 划安排不当;
④工序生产能力不平衡;
⑤材料未及时到位;
⑥管理控制点数过多;
⑦品质不良
对策
a.采用均衡化生产(线平衡)
b.单件流生产
c.自动化及设备保养加强
d.备用设备
e.实施目视管理
f.加强进料控制
4)七大浪费--搬运
原因
①生产线配置不当;
②未均衡化生产;
③半成品放置区;
④生产计划安排不当
对策
a.厂房精益布局
b.单件流生产
5)七大浪费--动作
12种动作上的浪费
1.两手空闲的浪费;
2.单手空闲的浪费;
3.作业动作停止的浪费;
4.作业动作太大的浪费;
5.拿的动作交替的浪费;
6.步行的浪费;
7.转身角度太大的浪费;
8.动作之间没有配合好的浪费;
9.不了解作业技巧的浪费;
10.伸背动作的浪费;
11.弯腰动作的浪费;
12.重复动作的浪费。
原因
①作业流程配置不当
②无教育训练
③设定的作业标准不合理
对策
a.一个流生产方式的编成
b.生产线U型配置
c.标准作业之落实
d.动作经济原则的贯彻
e.加强教育培训与动作训练
6)七大浪费--加工
原因
①工程顺序检讨不足
②作业内容与工艺检讨不足
③模夹治具不良
④标准化不彻底
⑤材料未检讨
对策
a.工程设计适正化
b.作业内容的修正
c.治具改善及自动化
d.标准作业的贯彻
7)七大浪费--库存
过多的库存会造成的浪费:
产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难;损失利息及管理费用;物品之价值会减低,变成呆滞品;占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费;造成无形的浪费。
过多的库存会隐藏的问题点:
没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场地需求的判断错误;产品品质变差的可能性;容易出现呆滞物料。
原因
①视库存为当然
②设备配置不当或设备能力差
③大批量生产,重视稼动
④物流混乱,呆滞物品未及时处理
⑤提早生产
⑥无计划生产
⑦客户需求信息未了解清楚
对策
a.库存意识的改革
b.U型设备配置
c.均衡化生产
d.生产流程调整顺畅
e.看板管理的贯彻
f.快速换线换模
g.生产计划考虑库存消化
5、精益生产常用工具-6S
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6S含义:
整理:要与不要,一留一弃;
整顿:科学布局,取用快捷;
清扫:清除垃圾,美化环境;
清洁:洁净环境,贯彻到底;
素养:形成制度,养成习惯;
安全:减少事故,保证安全;
1.整理:
将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品,除了有用的留下来,其它的都清理掉。腾出空间,空间活用,防止误用,保持清爽的工作环境。
2.整顿:
整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好,并使大家都能一目了然。整顿一方面防止意外事故的发生,另一方面则是消除无谓的寻找浪费。
3.清扫:
清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净。
清扫的目标为:

  • 清除脏乱与污染源;
  • 降低机器设备的故障率;
  • 实施操件人员自主保养制度及维护质量;
  • 清扫可以提高机器设备稼动率。
4.清洁:
保持清扫的成果,使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。
改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品,并设法消减污染源。
清洁是维持整理、整顿、清扫 3S 之成果。
5.素养:
使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。
养成企业内部人员的自主管理,爱岗敬业,尽职尽责,提高素质,养成自我管理、自我控制的习惯。
6.安全:
清除隐患,排除险情,预防事故的发生。
目的是保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。
6S好处:

  • 标准简单易懂,异常容易修复
  • 成绩与过程清楚呈现
  • 问题的显现化
  • 讯息能快速而且正确的传递
  • 预防管理
  • 提高企业的形象
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改善步骤:
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来源:https://www.toutiao.com/a6725763185149739528/
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惠州泉来

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