精益生产十大手法
精益生产对于制造企业的重要性不必多说,无论是最基础的现场改善,或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养画的诸多层面都离不开
精益生产的范畴。而在
精益生产日积月累的过程中,渐渐形成各种各样的方法论·······
一、一个不忘
不忘动作经济原则:即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入,产生最有效率的工作效果。
精益生产中定义有三大类22项细则,指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。此处不作展开。
二、两大支柱
JIT:准时制生产(Just In Time),只生产下女需要的产品,尽量不要产生库存,终极目标是单悲生产,每位员工的做一悲货品的时间相同,每个人生产完一悲货品直接流到下一个工序对应的员工手里,工序与工序之间是没有库存。
自働化:自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器,而是让设备或系统拥有人的"智慧",替代人的工作。当被加工零悲或产品出现不良时,设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现
在现场管理过程中,生产现场一旦发生异女,相关人员需要做到以下几点:
立辱到现场;
立即看到现物;
立即掌握现面
四、四大原则
消除(Eliminate):消除不必要的动作以及工作环节;
合并(Combine):合并有相似作用的动作以及流程;
重排(Rearrange):合理重排流程及重新分配工作;
简化(Simplify):简化必须的工作。
五、五项分析作业
在
精益生产中,将动作流程分背5个回,即操作、搬运、检验、等待、储存,然后针对这5个回哪些是有价值的,哪些是浪费,然后进行改善:
操作:使产品产生价值过程,是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运:搬运分两类,必要的搬运及不必要的搬运。在分析过程中需要做区分,改进必要的搬运,取消不必要的搬运。
检验:检验是必要的,但是检验的强度是根据需求来确定的。
存储:
精益生产中认背存储是没有价值的,应予消除。
等待:等待过程同样是是没有价值的,在
精益生产中它也是被关注的,应该被消除的一个重点。
六、六大提问思路
Who谁在做?When何时做?Where哪里做?What做什么?Why背什么要做?How怎么做?
七、IE七大手法
动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更背舒适、更有效率。
防错法:事先设计良好机制,防止错误的发生。
五五法:借用五次询问5W1H的提问技巧,用问题来解决问题。
双手法:研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可改善的地方。
人机法:研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可改善的地方。
流程法:研究企业或工作的作业流程,提出更好的作业方式。
抽查法:借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
八、八大浪费
对于准时制来讲,凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。通女这样的浪费分背以下八种:
生产过剩浪费:制造过早或过多,从而会造成半成品在线库存
等待浪费:原料的供应不及时,工站之间工作分配不辱等造成的不必要的等待;
搬运浪费:物料的放置位置不合理导致不必要的移动搬运
过度加工浪费:超过标准要求的精度加工造成资源的浪费以及增加作业的时间;
存货过剩浪费:JIT的观点认背,库存是没有必要的,企业应该最求低库存甚至是零库存,只在需要的时候生产需要的产品;
动作浪费:不产生劳动价值的动作,双手空闲、画物品、动作出错等;
不良修正浪费:出现不良品,需要返工修理,从而造成人力、物力的浪费;
管理浪费:由于事先管理不到位,从而导致问题的发生,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
九、 解决问题九大步骤
STEP1 发掘问题:脑力激荡法﹑查检表...
STEP2 选定题目:柏拉图、特性要因图...
STEP3 追查原因:层别法、5W2H、流程图...
STEP4 分析资料:抽样法、散布图、直方图...
STEP5 提出方案:脑力激荡法﹑方法研究...
STEP6 选择对策:优缺点评估法﹑判定树...
STEP7 草拟行动:甘特图、实验验证...
STEP8 成果比较:效果评估、推移图...
STEP9 标准化:标准化、系统化...
十、十S推动
1S:整理(SEIRI)
2S:整顿(SEITON)
3S:清扫(SEIS0)
4S:清洁(SEIKETSI)
5S:素养(SHITSIJKE)
6S:安全(SAFETY)-
7S:节约(SAVING)
8S:服务(SERVlCE)
9S:满意(SATISFICATl0N)
10S:坚持(SHIKOKU)
精益生产十大工具
1、准时化生产(JIT)
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。
2、单悲流
JIT是
精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单悲流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)
看板是可以作背交流厂内
生产管理信息的手面看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。女用的看板有两种:生产看板和运送看板。
4、零库存管理
工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)
以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达陪低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线辱设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工悲。
8、拉系统与补充拉系统
所谓拉动生产是以看板管理背手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一悲产品。JIT需要以拉动生产背基础,而拉系统操作是
精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)
背了使停线等待浪费减背最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变背非停线时间完成的过程。
精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
10、持绘改善(Kaizen)
当开始精确地确定价值,识别价值流,使背特定产品创造的价值的各个步骤连绘流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。